Метод на подготовка на високојако графитен силициум-карбиден сад за топење метали

Метод на подготовка на високојакосенграфитен силициум карбиден садза топење метали ги вклучува следните чекори: 1) подготовка на суровина; 2) примарно мешање; 3) сушење на материјал; 4) дробење и сеење; 5) секундарна подготовка на материјал; 6) секундарно мешање; 7) пресување и обликување; 8) сечење и кастрење; 9) сушење; 10) глазирање; 11) примарно печење; 12) импрегнација; 13) секундарно печење; 14) премачкување; 15) готов производ. Огноотпорниот сад произведен со оваа нова формула и производствен процес има силна отпорност на високи температури и корозија. Просечниот животен век на садот достигнува 7-8 месеци, со униформна и без дефекти внатрешна структура, висока цврстина, тенки ѕидови и добра топлинска спроводливост. Дополнително, слојот од глазура и премачкувањето на површината, заедно со повеќекратните процеси на сушење и печење, значително ја подобруваат отпорноста на производот на корозија и ја намалуваат потрошувачката на енергија за приближно 30%, со висок степен на витрификација.

Овој метод ја вклучува областа на леењето во обоена металургија, особено методот на подготовка на високоцврст графитен силициум-карбиден огноотпорен сад за топење метали.

[Основна технологија] Специјалните графитни силициум-карбидни огноотпорни садови главно се користат во процесите на леење и ковање на обоени метали, како и во преработката и рафинирањето на скапоцени метали, како и во производството на производи отпорни на високи температури и корозија потребни за производство на пластика, керамика, стакло, цемент, гума и фармацевтска индустрија, како и контејнери отпорни на корозија потребни во петрохемиската индустрија.

Постоечките формулации и производствени процеси на специјални графитни силициум-карбидни огноотпорни садови произведуваат производи со просечен животен век од 55 дена, што е премногу кратко. Трошоците за употреба и производство продолжуваат да се зголемуваат, а количината на генериран отпад е исто така голема. Затоа, истражувањето на нов вид специјален графитен силициум-карбиден огноотпорен сад и неговиот производствен процес е итен проблем за решавање, бидејќи овие огноотпорни садови имаат значајна примена во различни индустриски хемиски области.

[0004]За решавање на горенаведените проблеми, е даден метод за подготовка на високоцврсти графитни силициум-карбидни огноотпорни садови за топење метали. Производите подготвени според овој метод се отпорни на високи температури и корозија, имаат долг работен век и постигнуваат заштеда на енергија, намалување на емисиите, заштита на животната средина и висока стапка на рециклирање на отпадот за време на производството, максимизирајќи ја циркулацијата и искористеноста на ресурсите.

Методот за подготовка на високоцврсти графитни силициум-карбидни огноотпорни садови за топење метали ги вклучува следните чекори:

1. Подготовка на суровини: Силициум карбид, графит, глина и метален силициум се ставаат во нивните соодветни бункери за состојки со кран, а PLC програмата автоматски го контролира испуштањето и мерењето на секој материјал според потребниот сооднос. Пневматските вентили го контролираат испуштањето, а најмалку два сензори за мерење се поставени на дното од секој бункер за состојки. По мерењето, материјалите се ставаат во машина за мешање со автоматска подвижна количка. Првичното додавање на силициум карбид е 50% од неговата вкупна количина.
2. Секундарно мешање: Откако суровините ќе се измешаат во машината за мешање, тие се испуштаат во пуфер-бункер, а материјалите во пуфер-бункерот се креваат до бункерот за мешање со кофен лифт за секундарно мешање. Уред за отстранување железо е поставен на отворот за испуштање на кофниот лифт, а над бункерот за мешање е поставен уред за додавање вода за време на мешањето. Стапката на додавање вода е 10L/min.
3. Сушење на материјалот: Влажниот материјал по мешањето се суши во опрема за сушење на температура од 120-150°C за да се отстрани влагата. По целосно сушење, материјалот се вади на природно ладење.
4. Дробење и сеење: Исушениот згрутчен материјал влегува во опрема за дробење и сеење за претходно дробење, потоа влегува во контрадробилка за понатамошно дробење и истовремено поминува низ опрема за сеење со дијаметар од 60 мрежи. Честичките поголеми од 0,25 mm се враќаат за рециклирање за понатамошно претходно дробење, дробење и сеење, додека честичките помали од 0,25 mm се испраќаат во бункер.
5. Секундарна подготовка на материјал: Материјалите во празнечкиот бункер се транспортираат назад до машината за дозирање за секундарна подготовка. Преостанатите 50% силициум карбид се додаваат за време на секундарната подготовка. Материјалите по секундарната подготовка се испраќаат до машината за мешање за повторно мешање.
6. Секундарно мешање: За време на процесот на секундарно мешање, специјален раствор со вискозитет се додава во бункерот за мешање преку специјален уред за додавање раствор со специфична тежина. Специјалниот раствор се мери со кофа за мерење и се додава во бункерот за мешање.
7. Пресување и обликување: Материјалите по секундарното мешање се испраќаат во бункер на изостатична машина за пресување. По полнењето, набивањето, усисувањето и чистењето во калапот, материјалите се пресуваат во изостатичната машина за пресување.
8. Сечење и потстрижување: Ова вклучува сечење по висина и потстрижување на струготините на садот за печење. Сечењето се врши со машина за сечење за да се сече садот за печење на потребната висина, а струготините по сечењето се потстрижуваат.
9. Сушење: Садот, откако ќе се исече и среди во чекор (8), се испраќа во сушара за сушење, со температура на сушење од 120-150°C. По сушењето, се одржува топол 1-2 часа. Сушарата е опремена со систем за прилагодување на воздушните канали, кој се состои од неколку прилагодливи алуминиумски плочи. Овие прилагодливи алуминиумски плочи се распоредени на двете внатрешни страни на сушарата, со воздушен канал помеѓу секои две алуминиумски плочи. Растојанието помеѓу секои две алуминиумски плочи се прилагодува за регулирање на воздушниот канал.
10. Глазирање: Глазурата се прави со мешање на материјали за глазирање со вода, вклучувајќи бентонит, огноотпорна глина, прав од стакло, прав од фелдспат и натриум карбоксиметил целулоза. Глазурата се нанесува рачно со четка за време на глазирањето.
11. Примарно печење: Огноотпорниот сад со нанесена глазура се пече еднаш во печка во траење од 28-30 часа. За да се подобри ефикасноста на печењето, на дното од печката се поставува лавиринтно лежиште на печката со ефект на заптивање и блокирање на воздухот. Површината на печката има долен слој од заптивна памук, а над заптивната памук има слој од изолациона тула, формирајќи лавиринтно лежиште на печката.
12. Импрегнација: Печениот сад се става во резервоар за импрегнација за вакуумска и притисочна импрегнација. Растворот за импрегнација се транспортира до резервоарот за импрегнација преку запечатен цевковод, а времето на импрегнација е 45-60 минути.
13. Секундарно печење: Импрегнираниот сад се става во печка за секундарно печење 2 часа.
14. Премачкување: Огноотпорниот сад по секундарното печење се премачкува на површината со акрилна смолеста боја на база на вода.
15. Готов производ: Откако ќе се заврши премачкувањето, површината се суши, а по сушењето, садот се спакува и складира.