Начин на подготовка на распрскувач со силициум карбид од графит со висока јачина за топење метали

Начинот на подготовка е со висока јачинаграфит силициум карбид садза топење метал ги вклучува следните чекори: 1) подготовка на суровина; 2) примарно мешање; 3) сушење на материјалот; 4) дробење и скрининг; 5) подготовка на секундарниот материјал; 6) секундарно мешање; 7) пресување и обликување; 8) сечење и средување; 9) сушење; 10) застаклување; 11) примарно отпуштање; 12) импрегнација; 13) секундарно отпуштање; 14) облога; 15) готов производ. Садот произведен со оваа нова формула и производствен процес има силна отпорност на висока температура и отпорност на корозија. Просечниот животен век на садот достигнува 7-8 месеци, со еднаква внатрешна структура без дефекти, висока јачина, тенки ѕидови и добра топлинска спроводливост. Дополнително, слојот и облогата на глазурата на површината, заедно со повеќекратните процеси на сушење и печење, значително ја подобруваат отпорноста на корозија на производот и ја намалуваат потрошувачката на енергија за приближно 30%, со висок степен на витрификација.

Овој метод го вклучува полето на лиење во обоена металургија, особено методот на подготовка на високоцврсти графитни силициум карбидни садници за топење метали.

[Технологија на позадина] Специјални митрини со силициум карбид од графит главно се користат во процесите на леење и ковање на обоени метали, како и во обновувањето и рафинирањето на благородни метали и производството на производи на високи температури и отпорни на корозија потребни за пластика, керамика, стакло, цемент, гума и фармацевтско производство, како и контејнери отпорни на корозија потребни во петрохемиската индустрија.

Постоечките специјални формулации и производствени процеси на графит силикон карбид произведуваат производи со просечен животен век од 55 дена, што е премногу краток. Трошоците за користење и производство продолжуваат да се зголемуваат, а количината на создаден отпад е исто така висока. Затоа, истражувањето на нов тип на специјален графит силикон карбид на садот и неговиот процес на производство е итен проблем што треба да се реши, бидејќи овие садници имаат значителна примена во различни индустриски хемиски полиња.

[0004] За да се решат горенаведените проблеми, обезбеден е метод за подготовка на огноотпорни садници со силициум карбид од графит со висока цврстина за топење метали. Производите подготвени според овој метод се отпорни на високи температури и корозија, имаат долг работен век и постигнуваат заштеда на енергија, намалување на емисиите, заштита на животната средина и висока стапка на рециклирање на отпадот за време на производството, максимизирајќи ја циркулацијата и искористувањето на ресурсите.

Методот на подготовка на витрини со силициум карбид од графит со висока цврстина за топење метал ги вклучува следните чекори:

1. Подготовка на суровина: Силициум карбид, графит, глина и метален силициум се ставаат во нивните соодветни бункери за состојки со кран, а програмата PLC автоматски го контролира празнењето и мерењето на секој материјал според бараниот сооднос. Пневматските вентили го контролираат празнењето, а најмалку два сензори за мерење се поставени на дното на секој бункер за состојка. По мерењето, материјалите се ставаат во машина за мешање со автоматска подвижна количка. Почетното додавање на силициум карбид е 50% од неговата вкупна количина.
2. Секундарно мешање: Откако суровините ќе се измешаат во машината за мешање, тие се испуштаат во тампон, а материјалите во буферскиот бункер се подигнуваат до бункерот за мешање со кофа лифт за секундарно мешање. Уред за отстранување на железо е поставен на отворот за испуштање на лифтот на корпата, а уред за додавање вода е поставен над бункерот за мешање за да се додава вода додека се меша. Стапката на додавање вода е 10 л/мин.
3. Сушење на материјалот: Влажниот материјал по мешањето се суши во опрема за сушење на температура од 120-150°C за да се отстрани влагата. По целосно сушење, материјалот се вади на природно ладење.
4. Дробење и скрининг: Исушениот згрутчен материјал влегува во опрема за дробење и скрининг за претходно дробење, потоа влегува во дробилка за контранапад за понатамошно дробење и истовремено поминува низ опрема за скрининг од 60 мрежи. Честичките поголеми од 0,25 mm се враќаат на рециклирање за понатамошно претходно дробење, дробење и скрининг, додека честичките помали од 0,25 mm се испраќаат во бункер.
5. Подготовка на секундарниот материјал: Материјалите во бункерот за празнење се транспортираат назад во машината за серии за секундарна подготовка. Останатите 50% силициум карбид се додаваат за време на секундарната подготовка. Материјалите по секундарната подготовка се испраќаат во машината за мешање на повторно мешање.
6. Секундарно мешање: За време на секундарниот процес на мешање, во бункерот за мешање се додава специјален раствор со вискозитет преку специјален уред за додавање раствор со специфична тежина. Специјалниот раствор се мери со корпа за мерење и се додава во бункер за мешање.
7. Пресување и обликување: Материјалите по секундарното мешање се испраќаат во бункер за изостатска машина за пресување. По полнење, набивање, вшмукување и чистење во калапот, материјалите се пресуваат во машината за изостатско пресување.
8. Сечење и отсекување: Ова вклучува сечење на висината и отсекување на брусите на садот. Сечењето се врши со машина за сечење за да се исече садот до потребната висина, а брусите по сечењето се сечат.
9. Сушење: Садот, откако ќе се исече и исече во чекорот (8), се испраќа во рерна за сушење за сушење, со температура на сушење од 120-150°C. По сушењето се чува топло 1-2 часа. Рерната за сушење е опремена со систем за прилагодување на воздушниот канал, кој се состои од неколку прилагодливи алуминиумски плочи. Овие прилагодливи алуминиумски плочи се наредени на двете внатрешни страни на рерната за сушење, со воздушен канал помеѓу секои две алуминиумски плочи. Јазот помеѓу секои две алуминиумски плочи се прилагодува за да се регулира воздушниот канал.
10. Застаклување: Глазурата се прави со мешање на материјали за глазура со вода, вклучувајќи бентонит, огноотпорна глина, стакло во прав, фелдспат во прав и натриум карбоксиметил целулоза. Глазурата се нанесува рачно со четка при застаклување.
11. Примарно печење: Садот со нанесена глазура се пече еднаш во печка 28-30 часа. За да се подобри ефикасноста на палењето, на дното на печката се поставува лавиринтска печка со ефект на запечатување и воздушна блокада. Креветот на печката има долен слој од заптивачки памук, а над заптивачкиот памук има слој од изолациона тула, формирајќи лавиринтско печка.
12. Импрегнација: отпуштениот сад се става во резервоар за импрегнација за импрегнација со вакуум и притисок. Растворот за импрегнација се транспортира до резервоарот за импрегнација преку запечатен цевковод, а времето на импрегнација е 45-60 минути.
13. Секундарно печење: Импрегнираниот сад се става во печка за секундарно печење 2 часа.
14. Облога: Садот по секундарното печење се премачкува со боја на акрилна смола на база на вода на површината.
15. Готов производ: По завршувањето на облогата, површината се суши, а по сушењето, садот се пакува и се складира.